Failure Analysis and Abnormality Handling /
Change Management
不具合調査解析と
異常処置・変更管理
製造現場における不具合・異常・変更管理では一般的に、「人（Man）」「機械（Machine）」「材料（Material）」「方法（Method）」の
4つの要素を対象とした4M変更管理が基本とされており、当社でもこの考えを軸に、これら要素の変化を事前に把握し、
適切に管理することで、品質トラブルの未然防止と再発防止に努めています。
特に、社内と生産委託先（パートナー様）の役割を明確化することで、関係部門の速やかな対応と品質への影響の適正評価につなげています。
Failure Investigation
and Analysis Flow
不具合調査解析フロー
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受付
お客様からの不具合情報や調査依頼を営業部門が受け付けます。
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調査・解析
品質保証部門が中心となり、設計技術部門や製造委託先と連携して原因を究明します。また、再発防止のための対策を実施します。
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確認
品質保証部門が、設計技術部門や製造委託先からの報告をもとに、対策内容や実施状況を確認します。
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回答
調査結果と対応状況を営業部門を通じてお客様へ報告します。
Abnormality Handling Flow
異常処置フロー
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異常発生
生産委託先で異常を検知すると、該当ロットをストップします。
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原因調査・範囲特定
異常の原因を調査し、影響範囲を特定します。
その後遡及確認を行い、識別・保留・隔離を実施します。 -
対策立案・実施
原因に基づき対策を立案し、実際に実施します。再発防止に向けて水平展開も行います。
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情報共有と連携
生産委託先から当社に流出情報や調査結果が報告されます。当社にて解析・対策をまとめ、お客様に流出情報や原因・対策を連絡します。
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効果確認
実施した対策の有効性を確認し、品質保証の確実性を高めます。
Change Management Flow
変更管理フロー
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検討・追加要求事項
お客様から追加要求や変更の要望が寄せられると、営業部門を通じて品質保証部門・設計技術部門が確認を実施。当社にて変更計画書を作成し、生産委託先との変更立案・計画が検討されます。
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試作・確認
お客様とすり合わせた内容を基に生産委託先での試作が行われ、評価やサンプル準備を通じて変更内容の妥当性を検証します。
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評価・承認
試作段階での変更があれば当社にての変更申請、お客様の変更承認を経て、生産委託先へ指示を出します。
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量産移行
生産委託先では初期流動管理を実施し、変更点が安定して適用されることを確認したうえで量産へ移行します。
